MIM Sorunları ve Kusurları

Avantajları varsa, dezavantajları da olmalıdır. MIM enjeksiyon kalıplama, üretim verimliliği, üretim maliyeti veya üretilen geometrik desenlere sahip parçalar vb. Gibi belirli bir açıdan özel avantajlara sahip olacaktır, ancak dezavantajı, üretilen parçaların hacim olarak sınırlı olması veya Çatlama, delikler, kısa çekimlerdir. , püskürtme, zayıf kalıp açma, parlama, yüzey kabarcıkları, kaynak çizgilerinin oluşumu ve yüzey çöküntüleri, zayıf bükülme kontrolü ve boyutsal doğruluk, vb.

Enjeksiyon kalıplamanın en önemli kısmı, erken aşamada toz karıştırma işlemidir. Eğer miksajda bir sorun varsa daha sonraki aşamada miksajdan kaynaklanan eksiklikleri gidermek kolay olmayacaktır. Örneğin, karışımda topaklanma meydana geldiğinde, kararsız dolumlara neden olacak ve MIM toz ürünlerinin enjeksiyon sürecinde bariz problemler olacaktır.

Bir sonraki adım, yeşil kısmın mukavemetine ve yoğunluğuna dikkat etmektir. Şekillendirilmiş parçanın sertleşmesi sırasında oluşan basınç gradyanları, sinterleme deformasyonunun nedeni olan hafif yoğunluk gradyanlarına neden olur. Kapıdaki yoğunluk gradyanı büyüktür, özellikle sıkıştırma işlemi uygun şekilde tasarlanmadığında ve katı toz içeriği kritik değeri aştığında, yeşil kısımda kusurlara sahip olma eğilimi daha yüksektir.

Toz metalürjisi üreticilerinin genellikle kendi kalıp yapım departmanları vardır. Kalıp yapılırken yeşil kısımda hava kalmaması için genellikle hava çıkışı bulunur. Kalıbın yüzey cilasının kalitesi yeşil parçanın çapak ve parlamasını etkiler. Enjeksiyon kalıplamada flaş kalıba yapışabilir. Diğer bir yaygın sorun, karıştırılan tozun enjeksiyon kalıplamadan önce katılaşmasından kaynaklanan kısa enjeksiyondur.

Pürüzlü yüzey sorunu aynı zamanda enjeksiyon kalıplamanın bir kusurudur. Bunun nedeni, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında besleme malzemesinin boşluğu doldurmak için yetersiz olmasıdır. Besleme stoğu yetersiz olduğunda, boşlukta yeterince toz karışımı olmaz. Soğutma sırasında büzülme meydana gelir. Bu problem, sıcaklığın düşürülmesi, enjeksiyon hızının arttırılması ve yoğunluğun basınç dağılımının değiştirilmesi ile çözülebilir.

Enjeksiyon kalıplama enjeksiyon hızı, boşluğu doldurmak için elverişlidir, ancak uygulamada, besleme malzemesi nispeten viskoz ve yoğun olduğundan enjeksiyon hızına ulaşmak zordur. Akış yolu boyunca akış direnci, meme valflerini ortadan kaldırarak ve yollukların ve kapakların boyutunu artırarak azaltılabilir. Daha iyi bir seçim, kesişme noktasında akış yönünü değiştirmekten kaçınan kalıp hattı boyunca enjeksiyon yapmaktır. Akış yönü değiştirildiğinde, direnç artar ve bağlayıcı ve toz ayrışması sorununu beraberinde getirir.

Bazı enjeksiyon kalıplama tozlarının akış yönü değişti, diğerleri değişmedi, bu nedenle hareket yönü tekdüze değil, bu da boşlukta hammadde malzemeleri tarafından oluşturulan toz metalurjisi yeşil parçalarının farklı yoğunluklarına neden oluyor. İşte MIM enjeksiyon kalıplamada sadece birkaç problem. Tabii ki, iyi bir toz enjeksiyon kalıplama yeşil parçası, tamamlanmadan önce her açıdan sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Mevcut enjeksiyon kalıplama makinesinin kontrolü, basınç, kesme hızı, sıcaklık, ölçüm ve hareket gibi kalıplama için gerekli fonksiyonları sağlar. Gelecekte enjeksiyon kalıplama hayatın çeşitli alanlarında uygulanacaktır. Şu anda otomotiv alanına, medikal alana aşinayız, İletişim alanlarında vb. Enjeksiyon kalıplama popüler hale geldi.